A film washing line is not a bottle washing line with a bigger pump. It’s a different machine category, built around the fact that film floats, traps water, and carries 20–40% contamination by weight. This article covers how a proper PE/PP film washing line works, what makes it different from rigid plastic washing, and what to look for when you’re buying one.

The Film Problem: Why It’s Different From Rigid Plastic

Rigid plastic — bottles, pipes, crates — is predictable. It sinks or floats based on density. It doesn’t fold. Water drains off it. Film does none of those things.

Film arrives compressed into bales weighing 400–600 kg. Inside the bale: LDPE stretch wrap, LLDPE agricultural film, PP woven sacks, shopping bags, greenhouse covers. Mixed with 20–40% of whatever was on the ground when it was collected: soil, sand, stones, plant matter, rust, and the occasional piece of metal strapping that the baler didn’t catch.

You can’t just drop this into a sink-float tank and expect it to work. The film floats — that part is easy. But the dirt needs to be knocked off before the film ever hits the wash water, or you spend your day changing filters and your flake comes out dirty no matter how many rinse stages you run.

The Process: Stage by Stage

1. Bale Breaking and Pre-Sorting

Same as any line. A bale breaker opens the compressed bale. A sorting conveyor lets operators pull out obvious trash: metal strapping, PVC pipe, large stones, the occasional dead animal. Yes, that happens. Agricultural film bales are not clean.

2. Dry Pre-Cleaning (the step that saves your water)

Before the film touches water, a trommel or vibrating screen knocks off loose dirt, sand, and small debris. This is the most underrated stage in film recycling. Skip it and you’re making mud in your pre-washer within 30 minutes. A good dry pre-clean removes 50–70% of the dirt before the first drop of water is used.

3. Pre-Washing and Size Reduction

Film enters a pre-washer — usually a rotating drum with cold water. The tumbling action and water flow separate film from the remaining dirt. Then a shredder (single shaft, wet-cut) reduces the film to 40–80 mm flakes. Wet cutting keeps dust down and starts the wash early.

4. Intensive Friction Washing

This is where the work happens. A high-speed friction washer (1,500–3,000 RPM) scrubs each flake against a screen. The combination of water, friction, and centrifugal force peels off the remaining dirt, labels, and adhesive. The dirty water exits through the screen. The clean flake stays inside and moves forward.

5. Sink-Float Separation

PE and PP film floats (density 0.90–0.96). Everything heavier sinks: sand residue, metal fragments, PET fragments, PVC bits. The sink-float tank is the quality gate. Material that floats continues forward. Material that sinks gets collected and disposed of. For agricultural film, you’ll pull out 5–15% sink fraction. For post-consumer mixed film, closer to 10–25%.

6. Rinse and Mechanical Dewatering

Clean water rinse removes residual detergent. Then a screw press or squeezer mechanically removes water from the film. Film holds more water than rigid flake — you need mechanical squeezing before thermal drying, or your dryer runs at half capacity and your energy bill doubles.

7. Thermal Drying

Centrifugal dryer or hot-air dryer brings moisture under 3–5%. Film below 5% moisture can be pelletized. Above that, steam blows holes in the pellet and the extruder operator will not be happy.

8. Pelletizing (optional but common)

Most film recyclers pelletize. Clean film flake is low density (50–150 kg/m³) and expensive to transport. Pellets are dense (500–600 kg/m³) and flow through standard handling equipment. A single-screw extruder with melt filtration and strand or water-ring pelletizing turns washed film flake into saleable pellets.

Hot Wash for Film: When You Need It

Most film lines run cold or warm wash (30–50°C). Hot wash (85–95°C) is less common for film than for PET bottles, but there are cases where it’s worth the energy cost:

• Post-consumer shopping bags with adhesive labels and food residue
• Film that will go into food-grade applications (rare but growing)
• Heavily printed film where ink removal matters
• Film contaminated with grease or oil (industrial packaging)

If your buyer doesn’t demand hot-washed film, don’t spend the energy. Hot wash adds $50,000–$100,000 to line cost and doubles your energy per ton. For most agricultural and post-industrial film, cold friction washing is enough.

Water Treatment: Non-Negotiable for Film Lines

Film washing uses more water per ton than bottle washing, and the water comes out dirtier. A line without water recirculation drinks 3–5 m³ per ton and discharges wastewater that will get you shut down faster than you’d think.

A closed-loop system with sedimentation, chemical dosing, and ultrafiltration recirculates 85–92% of process water. The remaining 8–15% is sludge that needs proper disposal. Budget 20–30% of your line cost for water treatment. Not optional. Film lines without it don’t stay open.

What a Good Film Line Looks Like: The Numbers

Three Things That Go Wrong (and How to Avoid Them)

Underestimating the dirt. Agricultural film arrives with 30–40% soil by weight. That means a 500 kg bale contains 150–200 kg of dirt. If your line isn’t designed for that, you spend more time cleaning the machines than running them. Put the dirt removal at the front of the line — dry pre-cleaning plus aggressive pre-washing — and everything downstream runs smoother.

Cheap friction washers that can’t handle the load. Not all friction washers are the same. A washer rated for 500 kg/h of post-industrial film will not handle 500 kg/h of agricultural film. The dirt load matters. Spec the washer for your dirtiest feed, not your average feed. Otherwise it’s the bottleneck.

Skipping the screw press before the dryer. Film exiting a rinse tank carries 30–50% water by weight. A centrifugal dryer alone can’t handle that. You need a screw press or mechanical squeezer upstream to knock moisture down to 15–20% first. Skip it and your dryer runs at 40% capacity and your final moisture is 8–12% — too wet to pelletize.

よくあるご質問

What types of plastic film can a washing line process?

LDPE (stretch wrap, agricultural mulch film, shopping bags), LLDPE (industrial liners, greenhouse film), PP woven sacks and big bags, HDPE film (grocery bags), and mixed PE film. PVC film is a contaminant — it needs to be removed at pre-sort because it sinks in the sink-float tank and degrades at PE processing temperatures.

How much contamination can a film washing line handle?

A well-designed line handles 20–40% contamination by weight. Above 40%, you need additional pre-cleaning stages. Below 10%, you’re running post-industrial film and the line is oversized for your feed. Tell your supplier your actual contamination level — don’t guess. Send a sample.

Do I need hot washing for film?

Usually not. Cold friction washing (with detergent) is enough for agricultural and post-industrial film. Hot washing matters for post-consumer film with food residue, adhesive labels, or heavy printing. If your buyer requires food-grade PE pellets, you need hot wash. If you’re selling to the construction or agricultural film market, cold wash is fine.

Can I run rigid plastic and film on the same line?

No. Rigid plastic lines use different washer designs, different drying methods, and different sink-float configurations. Running film on a rigid line clogs the pumps and the film wraps around every rotating shaft. Running rigid on a film line wastes the friction washer capacity and the rigid pieces damage the squeezer. Two separate lines, or a line designed from the start to handle both (which means film-capable throughout).

PE Film Washing Lines From Streamline Eco Tech

We build film washing lines from 500 kg/h to 2,000 kg/h, designed for the dirt your film actually carries. Dry pre-cleaning, multi-stage friction washing, sink-float separation, mechanical dewatering, thermal drying, and closed-loop water treatment — configured as a system, not a collection of machines. Send us a bale sample. We’ll measure the contamination, run it through our test line, and tell you what purity and throughput you can actually achieve. Not the brochure number. The real one.

More Questions

What’s the difference between PE film recycling and PP woven recycling?

PE film (stretch wrap, bags, mulch film) is thin, flexible, and stretches. PP woven (big bags, raffia, sacks) is thicker, stiffer, and frays at the edges. PP woven needs more aggressive shredding and generates more fines in the friction washer. The washing process is similar but the shredder and dryer settings are different. If you’re processing both, tell your supplier. The line needs to be configured for the tougher material.

How do I know if my film is LDPE or LLDPE?

LDPE feels softer and stretches more. LLDPE feels stiffer and has more puncture resistance. For recycling purposes, they wash and pelletize the same way. The real distinction that matters is PE vs PP. PE melts at ~110–130°C. PP melts at ~160–170°C. If they’re mixed in pelletizing, the PP doesn’t melt properly and the pellets have unmelted inclusions. Separate them before extrusion or sell them as mixed polyolefin at a lower price.

Plastic Film Washing Line: PE and PP Film Recycling Done Right最先出现在Industrial shredders & recycling equipment - Streamline Eco Tech。

This article walks through what a PET bottle washing line actually does, stage by stage, with the numbers that matter. Not the brochure version. The version you see on the floor at 2 p.m. when something’s jammed.

What a PET Washing Line Is Really For

A washing line does one job: turn dirty baled bottles into clean, dry PET flake that a buyer will pay a premium for. Everything else is detail. The flake goes to pelletizing (for strapping, fiber, sheet) or straight back into bottles if it’s food-grade.

The gap between “clean flake” and “food-grade flake” is where most buyers get burned. Clean flake might be 98% pure. Food-grade needs 99.5% plus, with PVC under 50 ppm and no detectable glue or oil. That second number is the difference between selling at $800/ton and $1,400/ton. Same machine category. Very different result.

The Process, Stage by Stage

Here’s the actual flow. Skip a stage and you pay for it downstream.

1. Bale Breaking

Bottles arrive compressed into 400–600 kg bales held together with steel wire or PET strap. A bale breaker tears them open and feeds a sorting conveyor. Simple machine, but it sets the pace for the whole line. If your breaker stalls, everything behind it stops.

2. Pre-Sort (the step people skip)

Manual or optical sorting at the front removes non-PET items: PVC bottles, HDPE jugs, metal cans, rocks, the occasional boot. This is where you catch contamination before it enters the wash and ruins your sink-float separation later. We’ve seen plants try to skip this and “sort at the end.” You can’t sort flake as well as you can sort whole bottles. Don’t do that.

3. Pre-Washing

A trommel or rotating drum knocks off loose dirt, sand, and small debris with cold water. Sounds trivial. It isn’t. Skip it and you sandblast your hot washer and clog your water treatment in a month.

4. Label Removal

Full-sleeve labels are the enemy. A label remover (or friction washer) strips them off. The plastic label goes to the float fraction; the PET bottle body stays. If you run PET with PVC sleeves and don’t remove them, your PVC count climbs and your food-grade claim dies.

5. Wet Shredding

Single shaft shredder, often with water injection, cuts bottles into 30–50 mm flake. Wet shredding cuts dust and starts the wash early. Output feeds the hot washer directly.

6. Hot Washing (non-negotiable for food grade)

90°C water with caustic soda. This is what dissolves glue, oil, and food residue that cold water leaves behind. You need it if you’re chasing bottle-to-bottle quality. A line without hot wash tops out at 98–99% purity. Fine for strapping and fiber. Not fine for food contact.

7. Friction Washing

High-speed rotor (1,500–3,000 RPM) scrubs each flake surface to knock off ink and fine dirt. Think of it as a car wash for plastic. The flake comes out looking like flake, not like something that was in a landfill.

8. Sink-Float Separation

Here’s the physics that makes or breaks your line. PET sinks (density ~1.38). Caps, rings, and labels (PP/PE) float (density ~0.9). Flake goes into a water tank; the float fraction skims off the top, PET drops to the bottom. Get this stage right and your PVC and polyolefin contamination drops to near zero.

9. Rinse and Dry

Clean water rinse, then centrifugal dryer gets moisture under 1–2%. Wet flake jams pelletizers and ruins extrusion. Dry it.

10. Optical Sorting (optional, increasingly expected)

NIR or hyperspectral sorter catches the last PVC flakes and off-color material. If your buyer demands ≤50 ppm PVC, this isn’t optional. It’s the final gate before the flake gets certified.

Cold Wash vs Hot Wash, Decided by Your Buyer

Don’t pick based on what’s cheaper upfront. Pick based on who’s buying your flake.

If your customer is a fiber producer, cold wash is fine and you save on energy. If your customer is a bottle maker under EU PPWR rules, you need hot wash and optical sorting or you don’t have a product they can use.

Line Performance: What Good Looks Like

Real throughput runs 60–80% of nameplate. Anyone quoting you “2,000 kg/h” on a machine spec’d at 2,000 kg/h is selling you the brochure, not the floor.

Mistakes That Kill PET Lines

Buying cold wash for food-grade ambition. You can’t add hot wash cheaply later. The heat exchanger, insulated tanks, and caustic dosing aren’t bolt-ons. Spec them upfront or replace the line.

Ignoring water treatment. A washing line without closed-loop water recirculation drinks 3+ m³ of water per ton and dumps contaminated wastewater. In most places that’s a permit violation within weeks. Budget 15–25% of line cost for water treatment. It pays back fast.

Undersizing the pre-sort. If contamination hits your hot washer, you’re cooking glue into flake instead of off it. Front-end sorting is cheaper than backend reprocessing. Always.

Matching machines by nameplate. A 2,000 kg/h shredder plus a 2,000 kg/h washer doesn’t make a 2,000 kg/h line. Size each stage 20–30% above target. Real lines run at 60–80% anyway.

よくあるご質問

How much does a PET bottle washing line cost?

A basic cold-wash line at 1,000–2,000 kg/h runs $150,000–$300,000. Add hot wash, sink-float, and drying and you’re at $200,000–$400,000. Add optical sorting and closed-loop water treatment and the full food-grade line lands at $350,000–$600,000. Add 15–25% for water treatment and commissioning.

Can I start with cold wash and upgrade later?

Technically yes, practically no. Hot wash needs heat exchangers, insulated tanks, and caustic handling that cold-wash lines don’t have. Retrofitting costs more than building it in. If food grade is even a maybe in your plan, spec hot wash now.

Why does sink-float matter so much?

Because PET sinks and everything you don’t want (caps, rings, labels, most PVC) floats. One tank does more contamination removal than three manual sorters. Miss it and your flake carries polyolefin and PVC that kills its value.

What purity do I need for food-grade PET?

99.5% plus, PVC under 50 ppm, no glue or oil detectable. That’s the bottle-to-bottle bar. Below that you’re selling to fiber or strapping at a discount.

How long to install and commission?

Build 30–60 days, ship 15–45 days, install and commission 2–4 weeks with supplier support. Plan 3–4 months from order to first flake. Longer if customs or foundation work slips.

What Streamline Eco Tech Builds

We build PET bottle washing lines from 500 kg/h to 3,500 kg/h, modular so you can add hot wash, optical sorting, or water treatment as your market demands. Every line ships with closed-loop water recirculation as standard, not an upsell. Send us a bale sample and your target purity. We’ll run it, tell you what’s actually achievable, and quote the line that hits it. No brochure math.

More Questions

Do I need optical sorting on day one?

Only if you’re selling food grade from the start. If you’re supplying fiber or strapping first and moving up later, buy a line with the conveyor section and sensor ports ready for a sorter. Drop it in when the contract demands it. Don’t pay for it before you need it.

What’s the single most common failure?

Wrong feed assumption. A line built for clean post-industrial bottle scrap can’t handle baled post-consumer waste with labels, caps, and dirt. Know your actual feed before you buy the machine. Test it if you can.

How do I know if my flake is good enough?

Lab test it. Send a sample to a plastics lab for PVC content, moisture, and melt index. Don’t trust visual inspection. Flake that looks clean can still carry 200 ppm PVC and fail a food-grade buyer’s spec.

PET Bottle Washing Line: From Bales to Food-Grade Flake (What Actually Happens)最先出现在Industrial shredders & recycling equipment - Streamline Eco Tech。

なぜHDPEをリサイクルするのか？

HDPE（高密度ポリエチレン）は、最もリサイクルに適したプラスチックの一つです。その化学的特性――吸湿性が低く、加工範囲が広く、密度が0.95 g/cm³であること――により、機械的リサイクルを経て高品質なペレットに再生するのに理想的です。

HDPEリサイクルの主な利点

• 簡単に分離できます： HDPEは水に浮きます（密度約0.95 g/cm³）が、PET（1.38）、PVC（1.40）、汚れ、金属などの不純物は沈みます。沈浮槽を使用することで、99%+の純度を達成できます。
• 広い処理範囲： HDPEは130～135°Cで溶融し、300°C以上では分解が始まります。この大きな安全マージンにより、PVCのような熱に敏感なプラスチックに比べ、加工時の許容範囲が広くなっています。
• 複数回のリサイクルサイクル： HDPEは、特性の劣化がごく緩やかなものにとどまり、10回以上リサイクルが可能であり、真のクローズドループ型用途を実現します。
• 市場からの強い需要： 再生HDPE（rHDPE）ペレットの価格は$600～$1,000/トンで取引されており、包装材、パイプ、建設資材における再生材の使用義務化がますます進んでいる。
• 豊富な原料： HDPEは至る所に使われています――牛乳パック、シャンプーのボトル、洗剤の容器、ボトルのキャップ、木箱、パイプなどです。供給は安定しており、増加傾向にあります。

一般的なHDPE原料の供給源

HDPEのリサイクル工程：ベールからペレットまでの8つのステップ

デバリング → 選別 → シュレッディング → 洗浄 → 沈浮選別 → 乾燥 → 押出・ペレット化 → 品質管理

ステップ1：デベリングと一次選別

HDPEボトルは、1個あたり300～500kgの圧縮ベールとしてリサイクル施設に搬入されます。最初の工程は、これらのベールを解体し、明らかな異物を取り除いてから、材料を処理ラインに送り込むことです。

主要設備

• デベラー： ベールの結束ワイヤーを切断し、圧縮された材料をほぐして、搬送可能な状態の粒状流に変えます。サイズに応じて、1時間あたり1～3トンを処理可能です。
• トロンメルスクリーン： 材料がシュレッダーに到達する前に、汚れ、砂、ガラスの破片、および小さな破片を取り除く回転式の円筒形スクリーン。下流側のブレードを摩耗から保護する。
• 手動仕分けステーション： 作業員は、HDPE以外の物品（金属片、PVCボトル、フィルム袋、紙、および明らかなゴミなど）を目視で確認し、取り除きます。自動選別技術が進歩した現在でも、この作業は依然として不可欠です。

ステップ2：自動選別 — HDPEを他のプラスチックから分離する

手作業による選別だけでは、高品質なrHDPEペレットに必要な純度を達成することはできません。自動化システムこそが、生産規模で求められる処理量と安定性を実現します。

選別技術

• 近赤外（NIR）光学選別： NIRセンサーは、HDPE特有のスペクトルシグネチャ（樹脂コード #2）に基づいてHDPEを識別します。高速エアジェットにより、HDPE以外の異物がコンベアから排出されます。1～3トン/時の処理能力で、95%+の純度を実現します。
• 色の分類： 無着色（半透明の白色）HDPEと着色HDPEを分別します。無着色品には、$200～300/トンのプレミアムが付きます。カメラ式システムとエアエジェクション方式を組み合わせることで、高速で色別に選別を行います。
• 金属検出： シュレッダーに到達する前に、鉄系金属と非鉄金属を識別します。ベルトの自動停止機能または排出機構により、刃の損傷を防ぎます。

ステップ3：粉砕 — 均一なフレーク状に粉砕する

分別済みのHDPEボトルは、効果的な洗浄を行うために、10～20 mmの均一なフレークに粉砕する必要があります。フレークのサイズが一定であれば、洗浄が均一に行われ、下流工程での押出成形も安定します。

シュレッダー装置

一般的な構成： 単軸シュレッダー（一次処理）の後にグラニュレーター（二次処理）を組み合わせることで、10～15 mmの均一なフレークを生成します。12～16 mmのスクリーンサイズにより、洗浄や押出成形に最適なフレークが得られます。

ステップ4：洗浄 — 品質にとって最も重要な段階

洗浄工程では、HDPEフレークからラベル、接着剤、製品残留物、汚れ、油分を取り除きます。この工程は、ペレットの品質と市場価値を直接左右します。洗浄が不十分なフレークからは、色が濃く不純物を含んだペレットが製造され、割引価格での販売を余儀なくされるか、あるいは全く販売できなくなってしまいます。

洗濯手順

1. 予洗い／摩擦洗浄機： 800～1,200 RPMで回転するスクリューまたはパドルシステムが、フレーク表面の付着した汚れ、紙ラベル、および表面の汚染物質をこすり落とします。水は継続的に噴霧され、汚れや破片を洗い流します。これは最初の洗浄段階であり、汚染物質の大部分を除去します。
2. 高温洗浄（食品用途において極めて重要）： フレークは、60～85°Cに加熱されたタンクに、アルカリ性洗剤（通常は1～2% NaOH）とともに浸漬されます。熱湯と化学薬品により、接着剤、油分、食品残渣、および頑固なラベルが溶解されます。 滞留時間：10～20分。この高温洗浄こそが、標準的な工業用rHDPEと、食品接触用プレミアム品質のrHDPEを区別する要因である。
3. 2回目の摩擦洗浄： 高温洗浄の後、2台目の高速摩擦洗浄機が、浮き上がった汚れや洗剤の残留物を除去します。これにより、乾燥前にフレークの表面に化学物質の残留物が残らないことが保証されます。
4. 最後のすすぎ： きれいな水で、残っている微細な粒子や洗剤の残留物を洗い流します。通常、水の消費量を減らすため、水は処理システムを通じて再利用されます。

冷水洗いと温水洗い：それぞれが適している場面

ステップ5：沈降・浮遊分離 — 高純度の実現

ここで、HDPEの密度が大きな利点となります。密度が0.95 g/cm³であるHDPEは水に浮きます。それより重い汚染物質は沈みます。

仕組み

洗浄されたフレークは、水で満たされたタンクに投入されます。HDPEとPP（いずれも約0.90～0.95 g/cm³）は水面に浮き上がり、回転するパドルによってすくい取られます。 PET（1.38）、PVC（1.40）、アルミニウム（2.70）、汚れ、砂、ガラスは底に沈み、スクリューコンベアによって除去される。

適切に構成されたシンク・フロートタンクは、99%+のHDPE純度を実現します。これは、リサイクルプロセス全体において最も効果的な単一の分離工程です。

シンク・フロート分離に関する参考資料

ステップ6：乾燥 — 含水率を1%未満にする

洗浄済みのフレークの表面水分含有量は約30%です。これは押出成形前に1%未満まで低減する必要があります。湿ったフレークは、ペレット内に蒸気ポケットや発泡、構造上の欠陥を引き起こす原因となります。

2段階乾燥

1. 機械式脱水（遠心乾燥機）： フレークは、穴あきドラム内で高速（1,000～1,500 RPM）で回転します。遠心力によって水がスクリーンを通って排出される一方、フレークは上方に移動して排出されます。水分含有量を約30%から約3～5%まで低減します。
2. 熱乾燥（熱風システム）： 80～100°Cの加熱空気をパイプラインまたは流動層乾燥機に通し、表面に残っている水分を蒸発させます。これにより、水分含有量を約5%から1%未満に低減させ、安定した押出成形を行うための目標値を達成します。

乾燥パラメータ

ステップ7：押出成形とペレット化

乾燥させたHDPEフレークは、単軸または二軸押出機に供給されます。押出機は、原料を溶融、均質化、脱気します。スクリーンチェンジャーにより、残留する微細な不純物（100～200ミクロンまでの粒子）がろ過されます。

ペレット化の方法

• ストランドペレタイジング： 溶融したHDPEをダイプレートから押し出してストランドにし、水浴で冷却した後、円筒形のペレットに切断します。シンプルで信頼性が高く、コスト効率にも優れています。HDPEのリサイクルにおいて最も一般的な方法です。
• ウォーターリング造粒： 回転ブレードを用いたダイフェイス切断。溶融ペレットはウォーターリングによって直ちに冷却され、遠心乾燥機へと搬送されます。高い処理能力で均一な球状ペレットを製造します。1,000 kg/hを超える大規模ラインに最適です。

ステップ8：品質管理 — 購入者の仕様を満たす

rHDPEペレットは、出荷前にすべてのロットで品質検査に合格しなければなりません。買い手には特定の要件があり、品質検査に不合格となれば、そのロットは返品され、収益の損失につながります。

主要な品質パラメータ

HDPEリサイクルラインの完全な構成

HDPEリサイクルへの投資とROI

よくある問題と解決策

問題 1：ペレットが黒ずんでいる、または汚染されている

原因： 洗浄が不十分 — 押出成形前にフレークにラベル、接着剤、または製品の残留物が残っている。高温洗浄の温度が低すぎるか、滞留時間が短すぎる。

解決策： 高温洗浄の温度を75～85°Cに、滞留時間を15～20分に引き上げてください。洗剤濃度（1～2% NaOH）を確認してください。シンク・フロートタンクが沈降性汚染物質を効果的に除去していることを確認してください。

問題2：ペレットの過剰な水分

原因： 乾燥が不完全 — 遠心乾燥機のスクリーンが詰まっている、熱風乾燥機の温度が低すぎる、または供給量が乾燥機の処理能力を超えている。

解決策： 遠心乾燥機のスクリーンを清掃してください。熱風乾燥機の空気温度が80～100°Cであることを確認してください。供給量を減らすか、乾燥工程をもう1段階追加してください。

問題3：ペレットの機械的強度が低い

原因： 過度な押出温度によるポリマーの劣化、あるいは溶融物に弱点を生じさせる非相溶性プラスチック（PP、PET）による汚染。

解決策： 押出機のバレル温度を180～220°Cに下げてください。シンク・フロートの分離を改善し、HDPE以外の不純物を取り除いてください。スクリーンチェンジャーにバイパスがないか確認してください。

問題4：過剰な水使用量

原因： 再循環のないワンパス式給水システム、あるいは配管や接続部からの漏水がないこと。

解決策： 溶存空気浮上法（DAF）による水処理システムを導入し、プロセス用水を再利用する。適切な再利用により、処理されたHDPE 1トンあたり2～5 m³の真水を目標とする。

よくあるご質問

HDPEボトルのリサイクルプロセス全体はどのようなものですか？

HDPEのリサイクル工程では、使用済みペットボトルを8つの段階を経て再利用可能なペレットへと変換します。 ベール解体、自動選別（NIR＋色選別）、10～20 mmのフレークへの破砕、洗浄（摩擦洗浄＋高温洗浄）、沈浮法による密度選別、2段階乾燥（遠心乾燥＋熱乾燥）、押出・ペレット化、および品質管理検査。 この一連の工程により、HDPEは梱包された廃棄物から、生産に直ちに使用可能な原料へと生まれ変わります。

HDPEのリサイクルには高温洗浄が必要ですか？

これは、原料やターゲット市場によって異なります。ラベル、接着剤、製品残留物が付着した使用済みHDPEボトルは、きれいなフレークを得るために、60～85°Cの熱水とアルカリ性洗剤を用いた洗浄が必要です。一方、産業用HDPEスクラップ（クレート、端材など）は、多くの場合、冷水洗浄のみで済みます。 食品用rHDPE用途の場合、高温洗浄は必須です。これは、冷水では除去できない不純物を取り除く工程だからです。

リサイクル工程において、HDPEは他のプラスチックからどのように分別されるのでしょうか？

主な選別方法は浮沈選別です。HDPEの密度は約0.95 g/cm³で、水に浮きます。これより密度の高いプラスチック（PET：1.38、PVC：1.40）は沈むため、除去されます。 より高い純度を実現するため、NIR光学選別機を用いて、破砕前にHDPE以外の異物を識別・排出します。NIR選別と浮沈選別を組み合わせることで、99%+のHDPE純度を達成します。

再生HDPEペレットの価値はどれくらいですか？

ナチュラル（半透明の白色）のrHDPEペレットは、$800～$1,000/トンで販売されています。混合色のrHDPEペレットは、$600～$800/トンで販売されています。 価格は地域、品質、用途によって異なります。食品グレードの再生HDPEは最も高いプレミアム価格が付きますが、FDAまたはEFSAに準拠した加工と、文書化された耐性試験が必要となります。

HDPEリサイクルプラントを立ち上げるには、どれくらいの費用がかかりますか？

500 kg/hのHDPEリサイクルライン一式（洗浄＋ペレット化）の設備費用は、およそ$110,000～$180,000です。 施設、ユーティリティ、許認可、運転資金を含む総立ち上げ費用は、通常$200,000～$500,000の範囲です。 安定した稼働率の場合、ベール化された原料コストとrHDPEペレットの販売価格の差による$200～$600/トンの粗利益により、通常12～24ヶ月で投資回収が可能です。

ストリームライン・エコ・テック・ソリューション

Streamline Eco Techは、包括的な HDPEボトルリサイクルライン — 単体のシュレッダーや洗浄システムから、ベール解体、選別、シュレッダー処理、洗浄、乾燥、ペレット化装置を統合した本格的なターンキープラントまで。当社の生産ラインは、お客様の原料の種類、汚染レベル、目標処理能力、および最終製品の品質要件に合わせて構成されます。

当社は、産業廃棄物のHDPEスクラップ（クレート、パイプ、洗浄を最小限で済む端材など）と、消費後ボトル（牛乳パック、洗剤容器など、完全な高温洗浄処理が必要なもの）の両方に対応したシステムを設計しています。 ラインの処理能力は、立ち上げ段階の300 kg/hから、工業規模のリサイクルプラント向けの3,000 kg/hまで幅広く対応しています。

原料の種類、1日あたりの処理量、および目標とするペレットの品質について、Streamline Eco Techまでお問い合わせください。お客様の具体的な用途と予算に合わせて、適切なHDPEリサイクルライン（設備の選定、プロセスフロー、処理能力の選定）を構成いたします。

よくある質問

HDPEは食品用ボトルにリサイクルすることは可能ですか？

はい、ただし、85°C以上の高温洗浄、超高水準の除染、および汚染物質の除去を証明するための文書化されたチャレンジ試験を含む、FDAまたはEFSAの基準に準拠したプロセスが必要となります。 こうした管理措置を伴わない標準的な機械的リサイクルでは、パイプ、容器、建設資材、および非食品用包装に適した工業用グレードの再生HDPE（rHDPE）が生産されます。これは、再生HDPE市場の大部分を占めています。

HDPEボトルとPETボトルのリサイクルにはどのような違いがありますか？

HDPEは水に浮く（0.95 g/cm³）のに対し、PETは沈む（1.38 g/cm³）ため、沈み浮きの分離が反対の方向で行われる。 HDPEは加工範囲が広く（融点は130°C、PETは260°C）、水分に対する感受性も低いため、押出成形の許容範囲が広い。また、HDPEは、著しい物性低下が生じるまでのリサイクルサイクル数もPET（5～7回）に比べて多く（10回以上）耐えることができる。

HDPEは何度までリサイクルできるのでしょうか？

HDPEは、機械的特性が徐々に低下するのみであり、10回以上機械的にリサイクルすることが可能です。各リサイクルサイクルごとにわずかな鎖切断（ポリマー鎖の短縮）が生じますが、その影響はごくわずかであるため、rHDPEは、パイプ、ブロー成形、射出成形など、ほとんどの用途において、何度もリサイクルを繰り返しても引き続き適した材料として使用できます。

HDPE Bottle Recycling: Complete Process from Bales to Pellets最先出现在Industrial shredders & recycling equipment - Streamline Eco Tech。

Why Recycle PVC Pipes?

PVC (polyvinyl chloride) is one of the most widely used plastics in construction, accounting for pipes, window profiles, conduits, and fittings. Manufacturing scrap alone represents up to 5% of total factory output. Post-consumer PVC pipes — from demolition, renovation, and infrastructure replacement — add millions of tons annually to the waste stream.

Key Reasons to Recycle PVC

• Material cost savings: Recovered PVC regrind costs significantly less than virgin resin. Many manufacturers blend 20–30% regrind directly into production.
• Landfill diversion: PVC pipes are bulky and non-biodegradable. Recycling reduces disposal costs and environmental impact.
• Regulatory compliance: Construction waste regulations increasingly mandate recycling targets for plastic building materials.
• Circular economy: PVC can be mechanically recycled multiple times without significant loss of mechanical properties when processed correctly.

Common PVC Pipe Scrap Sources

The Complete PVC Pipe Recycling Process

The PVC pipe recycling process consists of six core stages. Each stage solves a specific problem — skip one, and the quality of your regrind suffers.

Process Overview

Pre-Cutting → Crushing → Metal Separation → Dust Removal → Washing → Drying → Re-Extrusion

Stage 1: Pre-Cutting — Handling Long Rigid Pipes

PVC pipes arrive in lengths of 3–6 meters and diameters up to 1,200 mm. Standard crushers cannot accept material this size — forcing long pipes into a small hopper damages the rotor and creates safety hazards.

Pre-Cutting Methods

• Pipe Shredder: A low-speed, high-torque shredder with hydraulic feeding accepts long pipes directly. Counter-rotating shafts grip and tear pipes into 50–150 mm coarse chunks. Best for thick-walled municipal and industrial pipes.
• Guillotine Cutter: A hydraulic blade shears pipes into shorter sections. Suitable for workshops with lower throughput requirements.
• Vertical Crusher: For thin-walled conduits (wall thickness under 5 mm), a vertical crusher with a long feed channel accepts pipes directly — eliminating the shredding stage and reducing energy consumption by up to 30%.

Pre-Cutting Selection Guide

Stage 2: Crushing — Controlling Particle Size

Crushing is the critical stage that determines whether your regrind is usable. The goal is uniform 10–18 mm chips — too large and they block extruder feed throats; too small and you generate excessive dust.

Crusher Configuration for PVC

• Rotor Type: V-cut or open rotor. The V-shape grips hollow pipes and prevents bouncing. Open rotors handle thick-walled sections better.
• Blade Material: SKD11 tool steel or hardfaced blades. PVC contains chlorine and fillers that accelerate wear on standard D2 blades.
• Screen Size: 10–14 mm holes produce chips ideal for re-extrusion blending.
• Motor Power: 37–75 kW depending on throughput (typically 300–1,000 kg/h for PVC).

Crushing Parameters

Stage 3: Metal Separation — Protecting Downstream Equipment

PVC pipes — especially post-consumer and construction waste — frequently contain hidden metal: screws, nails, steel brackets, brass fittings, and copper wire. A single piece of tramp metal can destroy crusher blades instantly.

Metal Separation Equipment

• Overband Magnet: Suspended above the conveyor, extracts all ferrous metals (steel, iron) automatically. Standard first-stage protection.
• Eddy Current Separator: Removes non-ferrous metals (aluminum, copper, brass) by inducing opposing magnetic fields. Essential for post-consumer PVC.
• Metal Detector: Electronic scanning of the feed belt. Stops the conveyor immediately when any metal is detected. Provides final protection before the crusher.

Best practice: Combine all three — overband magnet + eddy current + metal detector — for post-consumer PVC processing. This configuration prevents 99% of foreign object damage.

Stage 4: Dust Removal and Fines Separation

Crushing PVC generates fine dust that causes serious problems downstream. PVC dust melts prematurely in extruders, blocks screw channels, and creates surface defects on finished pipes. It is also a respiratory hazard for operators.

Dust Separation Methods

• Zig-Zag Classifier: Uses opposing air currents to separate lightweight dust from heavier chips. Dust rises and is collected by a cyclone; clean chips fall through. Simple, effective, and low-maintenance.
• Cyclone Separator: Centrifugal force separates dust from the air stream. Often used in combination with a zig-zag classifier for two-stage dust removal.
• Bag Filter: Captures the finest airborne particles before air is released. Required for compliance with workplace air quality standards.

Stage 5: Washing and Drying — For Post-Consumer PVC

Clean factory scrap bypasses washing entirely. But construction and demolition waste requires aggressive mechanical cleaning to remove soil, sand, adhesives, and organic residues.

PVC Washing Line Components

1. Sink-Float Separation Tank: PVC has a density of approximately 1.38 g/cm³ — it sinks immediately in water. Lighter plastics (PE, PP at ~0.92–0.96 g/cm³) float and are skimmed off. This is the most effective method for separating PVC from polyolefin contamination.
2. 摩擦ワッシャー： A high-speed rotating drum scrubs PVC chips against each other and against internal paddles. Mechanical friction removes stubborn mud, glue residues, and surface contaminants. Water is continuously sprayed to carry away loosened dirt.
3. すすぎタンク： Clean water rinses away remaining detergent and loosened particles after friction washing.
4. Centrifugal Dryer: Spins wet chips at high speed, reducing moisture content below 1%. Wet regrind causes foaming, steam pockets, and structural weakness during re-extrusion.

Washing Parameters

Stage 6: Re-Extrusion and Final Usage

Clean, dry PVC regrind feeds directly into pipe extruders. Most manufacturers blend 20–30% regrind with virgin resin — a ratio that maintains product quality while delivering significant material cost savings.

Usage Options for Recycled PVC Regrind

• Direct blending: Mix regrind with virgin PVC powder at the extruder hopper. No pelletizing needed. Most cost-effective route.
• Co-extrusion: Use regrind as the middle layer in multi-layer pipes, sandwiched between virgin PVC inner and outer layers. Allows up to 80% recycled content in the core layer.
• Compounding: Melt regrind in a dedicated compounding extruder with fresh stabilizers and modifiers to produce uniform recycled pellets. Best for high-quality applications.

PVC Recycling: Special Challenges

PVC is fundamentally different from polyolefins like PE and PP. Understanding these differences prevents costly mistakes.

Challenge 1: Thermal Sensitivity

PVC begins releasing hydrogen chloride (HCl) gas at approximately 180°C. HCl is corrosive to equipment and hazardous to operators. Processing temperatures must be strictly controlled, and equipment must use corrosion-resistant materials for all PVC contact surfaces.

Challenge 2: Abrasive Wear

PVC formulations often contain fillers (calcium carbonate), pigments (titanium dioxide), and stabilizers that accelerate blade and screen wear. Standard D2 blades wear 2–3× faster on PVC than on HDPE. Always specify SKD11 or hardfaced blades for PVC crushing.

Challenge 3: Cross-Contamination

A single PVC bottle in a PET recycling batch can destroy the entire lot. PVC must be rigorously separated from other polymers. Sink-float tanks exploit PVC’s high density (1.38 g/cm³) for reliable separation, but NIR optical sorting provides the highest purity for mixed streams.

Challenge 4: Legacy Additives

Older PVC products may contain lead or cadmium stabilizers now restricted under REACH and similar regulations. Recyclers must verify that post-consumer PVC feedstock is free of banned substances — or route legacy material to chemical recycling processes that can destroy these compounds.

PVC vs HDPE vs PP Pipe Recycling: Key Differences

よくある問題と解決策

Problem 1: Excessive Dust Generation During Crushing

原因： Screen holes too small, dull blades generating powder instead of chips, or processing brittle aged PVC.

解決策： Increase screen size to 12–14 mm. Sharpen or replace blades. Install a zig-zag classifier and cyclone for dust extraction immediately after the crusher.

Problem 2: Metal Contamination Damaging Crusher Blades

原因： Hidden steel brackets, screws, or brass fittings in post-consumer PVC pipes.

解決策： Install an overband magnet before the crusher, add an eddy current separator for non-ferrous metals, and use a metal detector with automatic belt stop as the final safety layer.

Problem 3: High Moisture Content in Final Regrind

原因： Insufficient drying time, overloaded centrifugal dryer, or worn dryer screens.

解決策： Verify dryer RPM and screen condition. Reduce feed rate to the dryer. For critical applications, add a thermal drying stage (hot air) after centrifugal drying to achieve moisture below 0.5%.

Problem 4: Inconsistent Regrind Particle Size

原因： Worn or damaged crusher screen, uneven blade wear, or incorrect blade gap.

解決策： Inspect screen for holes or deformation. Replace worn blades and set blade gap to 0.2–0.4 mm. Use a vibrating screen classifier after crushing to remove oversized particles.

Problem 5: PVC-PE Cross-Contamination

原因： Mixed plastic waste entering the recycling stream without proper separation.

解決策： Use a sink-float tank: PVC sinks (1.38 g/cm³), PE/PP float. For high-purity applications, add NIR optical sorting before crushing. PE contamination in PVC regrind creates melt incompatibility and surface defects.

Equipment Configuration by Scrap Type

よくあるご質問

Can PVC pipes be recycled?

Yes. PVC pipes are mechanically recyclable through shredding, crushing, metal separation, washing, and drying. The resulting regrind can be blended with virgin PVC at 20–30% for direct re-extrusion, or used at up to 80% as the core layer in co-extruded multi-layer pipes.

What is the difference between recycling PVC and HDPE pipes?

PVC is denser (1.38 vs 0.95 g/cm³) and sinks in water, while HDPE floats — making sink-float separation straightforward. PVC is also more thermally sensitive, releasing corrosive HCl gas above 180°C, and is more abrasive to crusher blades due to filler content. PVC recycling lines require corrosion-resistant materials and upgraded blade steel.

Do I need a washing line for PVC pipe recycling?

Not always. Clean factory scrap (offcuts, start-up waste) only needs size reduction and dust removal — no washing required. Post-consumer PVC from construction, demolition, or municipal sources needs a complete washing line with sink-float separation, friction washing, rinsing, and drying.

What blade material is best for PVC crushing?

SKD11 tool steel is the minimum recommended grade. PVC’s chlorine content and mineral fillers (calcium carbonate, titanium dioxide) accelerate wear on standard D2 blades. For high-volume post-consumer PVC lines, hardfaced or coated blades extend service life 2–3× compared to D2.

What moisture content is acceptable for PVC regrind?

Moisture must be below 1% for stable re-extrusion. Wet regrind causes foaming, steam pockets, and structural defects in finished pipes. For critical applications, target below 0.5% using a combination of centrifugal and thermal drying.

ストリームライン・エコ・テック・ソリューション

Streamline Eco Techは、包括的な PVC pipe recycling systems — from single crushers for factory scrap recovery to full-scale washing and recycling lines for post-consumer PVC waste. Our equipment is configured for the specific challenges of PVC: corrosion-resistant construction, SKD11 and hardfaced blades for abrasive wear, and integrated metal separation and dust removal stages.

We design recycling lines that match your input material — whether clean extrusion offcuts, off-spec pipes, or contaminated construction waste. Each system is sized to your throughput target and output quality requirements, with options for direct regrind blending or pelletizing for high-value applications.

Contact Streamline Eco Tech with your PVC scrap type, daily volume, and target application. We configure the right recycling line — pre-cutting, crushing, washing, and drying — for your specific material and capacity requirements.

よくある質問

How much PVC regrind can I mix with virgin material?

For standard single-layer pipe extrusion, 20–30% regrind blended with virgin PVC is typical and maintains product quality. For multi-layer co-extruded pipes, the middle layer can contain up to 80% recycled content, with virgin PVC on the inner and outer surfaces ensuring appearance and performance.

What is the energy consumption of PVC recycling?

Mechanical PVC recycling consumes approximately 0.5–1.5 kWh per kilogram of recovered regrind — significantly less than producing virgin PVC resin (which requires 2–3 kWh/kg). The carbon footprint of mechanically recycled PVC is 70–90% lower than virgin material.

Why does PVC recycling require special equipment?

PVC releases corrosive HCl gas when overheated above 180°C, attacks standard tool steels through abrasive fillers, and requires precise temperature control throughout processing. Equipment for PVC recycling must use corrosion-resistant materials, upgraded blade steel (SKD11 minimum), and controlled-speed rotors to prevent thermal degradation.

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高温洗浄と低温洗浄は、PETボトルのリサイクルにおいて用いられる2つの異なる洗浄技術です。低温洗浄は、主に機械的な摩擦やすすぎによって、ほこり、汚れ、水溶性残留物などの付着性の低い不純物を除去します。 高温洗浄では、加熱した水、アルカリ性化学薬品、および制御された滞留時間を用いて、接着剤、油分、有機残留物、ラベルなどのより頑固な不純物を除去します。ボトル・トゥ・ボトルリサイクルに使用される高品質なPETフレークの場合、高温洗浄の方がより高い清浄度と低い汚染レベルを実現できるため、一般的に好まれます。

 

PETリサイクルにおける「ホットウォッシング」と「コールドウォッシング」とは何ですか？

PETボトル洗浄ラインでは、さまざまな洗浄工程を経て、使用済みPETボトルを清潔な再生PETフレークに変換します。この洗浄工程は、再生PET材料の品質、純度、および最終的な用途に直接影響を与えます。

低温洗浄とは、常温の水、摩擦洗浄機、およびすすぎシステムを用いて、表面の汚染物質を除去する機械的な洗浄プロセスです。

高温洗浄とは、高温の水、アルカリ性溶液、および機械的な撹拌を用いて、PETフレークから除去困難な汚染物質を取り除く高度な洗浄プロセスです。

Streamline Eco Tech社の代表的なPETボトル洗浄ラインには、以下の設備を統合することができます：

• ボトル選別システム
• ラベル剥がし
• クラッシャー
• 摩擦ワッシャー
• 浮遊・沈降分離槽
• 高温洗浄槽
• すすぎシステム
• 脱水機
• 熱乾燥システム

PETフレークの純度向上

高温洗浄により、PETの品質に影響を与える以下の難除去性汚染物質を除去します：

• ボトルのラベル
• 接着剤の残留物
• 飲料の残留物
• 食品の汚染
• 油による汚染

高純度のPETフレークは、ペレット化や押出成形といった下流工程の性能を向上させます。

リサイクル用途のさらなる向上

高品質なウォッシュドPETフレークは、以下の用途に使用できます：

• PETシートの製造
• 繊維製造
• ストラップの製造
• ボトル・トゥ・ボトルリサイクルの用途

食品グレードのリサイクル用途においては、地域の規制によっては、追加の精製工程が必要となる場合があります。

よくある質問

Hot Washing vs Cold Washing in PET Recycling What’s the Difference?最先出现在Industrial shredders & recycling equipment - Streamline Eco Tech。

How to Produce High-Quality PET Flakes for Bottle-to-Bottle Recycling最先出现在Industrial shredders & recycling equipment - Streamline Eco Tech。

Plastic Crushing Line vs Standalone Crusher: Which Is Better?最先出现在Industrial shredders & recycling equipment - Streamline Eco Tech。

とは何か Plastic Crushing Line?

A plastic crushing line is a continuous material processing system that combines feeding, metal detection, crushing, and discharge operations into one integrated recycling solution.

The system is designed to process post-consumer and post-industrial plastic waste into recyclable flakes.

 

代表的な加工材料

• ペットボトル
• HDPE containers
• Plastic drums
• Plastic pallets
• Injection molding scraps
• Plastic sheets
• プラスチック管
• プラスチックの塊
• Film rolls
• Industrial plastic waste

どのように Plastic Crushing Line 仕事？

A plastic crushing line automatically feeds, detects contaminants, crushes, and discharges plastic materials in a continuous process.

 

ステップ1：材料の供給

Plastic waste is loaded onto a belt conveyor.

The conveyor ensures stable and continuous feeding to maximize throughput.

 

Step 2: Metal Detection

Before entering the crusher, materials pass through a metal detector.

The detector identifies ferrous and non-ferrous metal contaminants.

Detected metals trigger automatic rejection or machine stop functions.

Step 3: Crushing Process

The crusher uses high-speed rotating blades and fixed knives to cut materials into smaller flakes.

Rotor speeds typically range between:

パラメータ	Typical Value
ローター速度	400–600 rpm
モーター出力	37–160 kW
出力サイズ	10–50 mm
定員	500–5000 kg/h

 

Step 4: Material Discharge

Crushed flakes pass through a screen and are discharged for further processing.

The material may proceed to:

• 洗浄システム
• Float-sink separation
• 乾燥システム
• Pelletizing lines

 

 

Key Components Comparison

コンポーネント	機能
Belt Conveyor	Material feeding
Metal Detector	Contaminant detection
クラッシャー	Size reduction
画面	Particle size control
Discharge Conveyor	Material transport

 

 

Benefits of a Plastic Crushing Line

Higher Throughput

Automated feeding improves productivity and reduces labor requirements.

 

Better Equipment Protection

Metal detectors prevent damage to blades, rotors, and bearings.

 

Consistent Flake Size

Screen-controlled output ensures uniform particle dimensions.

 

Lower Operating Costs

Reduced downtime improves overall equipment efficiency.

 

Improved Recycling Quality

Uniform flakes improve washing and separation performance.

 

 

よくある問題

Metal Contamination

Hidden metal objects can damage crusher blades.

 

ブレードの摩耗

Continuous operation gradually reduces cutting efficiency.

 

Material Blockage

Oversized materials may cause feeding interruptions.

 

Excessive Dust

Dry and brittle plastics may generate dust during crushing.

 

 

ソリューション

Problem	ソリューション
Metal contamination	Install metal detector
ブレードの摩耗	Regular blade sharpening
Material blockage	Control feeding size
Dust generation	Dust collection system

 

 

よくあるご質問

What is the purpose of a plastic crushing line?

To reduce plastic waste into flakes for recycling and reprocessing.

 

Why is a metal detector important?

It protects crusher components from metal damage.

 

What plastics can be processed?

PET, HDPE, PP, PE, ABS, PVC, and many engineering plastics.

 

What output size is typical?

Most recycling lines produce 10–50 mm flakes.

 

Can the system run continuously?

Yes. Industrial systems are designed for continuous operation.

 

 

結論

A plastic crushing line is a critical component of modern recycling systems. By integrating feeding conveyors, metal detectors, crushers, and discharge systems, recyclers can improve productivity, protect equipment, and produce high-quality plastic flakes for downstream processing.

 

 

ストリームライン・エコ・テック ソリューション

Streamline Eco Tech provides plastic crushing lines, shredding systems, washing lines, and complete recycling solutions for PET bottles, rigid plastics, films, and industrial waste recycling projects. Our systems integrate intelligent feeding, metal detection, and high-efficiency crushing technologies to support reliable recycling operations.

What Is a Plastic Crushing Line and How Does It Work?最先出现在Industrial shredders & recycling equipment - Streamline Eco Tech。

洗浄が不十分だと、次のような問題が生じる可能性があります：

• 黒い斑点
• ゲルの形成
• 臭いの問題
• 色の混入
• 機械的特性の低下
• 押出時の不安定性

効果的な洗浄は、製品の品質を向上させ、リサイクル材料の市場価値を高めます。

プラスチック製の物干しロープはどのように機能するのでしょうか？

ステップ1：給餌と事前選別

プラスチック廃棄物はシステムに投入され、手作業または自動で分別されます。

洗浄の前に、金属、石、ガラス、大きすぎる材料などの異物が取り除かれます。

How Does a Plastic Washing Line Work?最先出现在Industrial shredders & recycling equipment - Streamline Eco Tech。

ステップ1：収集と選別

映画撮影で出た廃棄物は、以下の場所から回収されます：

• 都市ごみの発生源
• 工業生産におけるスクラップ
• 農業分野での用途
• 商業用包装廃棄物

ソートを行うと、以下のものが削除されます：

・PET・PVC・金属

・ 石 ・ 有機汚染物質

材料の分類は、下流工程の効率と製品の品質を向上させます。

ステップ2：細断・破砕

最初の機械的処理工程では、材料の粒径を小さくします。

一般的に、以下の機器が含まれます：

• シングルシャフトシュレッダー
• ダブルシャフトシュレッダー
• プラスチック粉砕機

細断することで表面積が増加し、より効果的な洗浄が可能になります。強く圧縮されたフィルムベールの場合、クラッシャーの前にシュレッダーを使用するのが一般的です。

ステップ3：摩擦洗浄と比重選別

この段階では、以下のものが削除されます：

• 土壌
• 砂
• ラベル
• 有機残留物
• 接着剤

高速摩擦洗浄機は機械的な洗浄作用を生み出す一方、沈降・浮上式タンクは密度の違いに基づいて不純物を分離します。

ステップ4：脱水と乾燥

フィルム素材は、洗浄後もかなりの水分を保持しています。

代表的な乾燥システムには、次のようなものがあります：

• 遠心脱水機
• 絞り乾燥機
• 温風乾燥機

ペレット化前の目標含水率は、一般的に5%未満です。

ステップ5：ペレット化

清潔で乾燥したフィルムの破片を溶融させ、押出システムを通じてろ過します。

ペレット化プロセス：

• 残留汚染物質を除去します
• 材料特性を安定させる
• 均一な再生ペレットを製造する

これらのペレットは、以下の用途に使用できます：

• 映画制作
• 射出成形
• ブロー成形
• 押出成形製品

プラスチックフィルムリサイクルラインの主要設備

一般的なフィルムリサイクルプラントには、以下の設備が含まれます：

1. 供給コンベヤ 6. 乾燥システム
2. シュレッダー／クラッシャー 7. ペレット化ライン
3. 摩擦ワッシャー                           8. 貯蔵サイロ
4. 沈浮槽                          9. インテリジェント制御システム
5. 脱水機

設備の構成は、汚染レベル、材料の種類、および生産能力によって異なります。

 

 

結論

プラスチックフィルムのリサイクルは、現代の循環型経済システムにおいて極めて重要な要素である。

効率的な破砕、洗浄、乾燥、ペレット化の技術を組み合わせることで、リサイクル施設は、環境への影響を低減し、資源効率を向上させながら、価値の低いプラスチック廃棄物を高品質な二次原料へと転換することができます。

 

 

ストリームライン・エコ・テック プラスチックフィルムのリサイクルソリューション

Streamline Eco Techは、プラスチック廃棄物の処理および資源回収のためのスマートリサイクル設備を専門としています。

同社のプラスチックフィルムリサイクルソリューションには、以下の要素が組み込まれています：

• 高効率な破砕
• 精密破砕
• 高度な洗浄
• 節水技術
• 自動プロセス制御

これらのシステムは、農業用フィルム、包装用フィルム、織物製袋、および使用済みプラスチック廃棄物を対象として設計されており、リサイクル施設が回収率を向上させ、運営コストを削減できるよう支援します。

Plastic Film Recycling Process Explained最先出现在Industrial shredders & recycling equipment - Streamline Eco Tech。